Los que caminan por Misiones, saben que la tierra colorada tiñe las zapatillas y no se va más. Pero lo que sí se va —o debería irse— es el plástico que usamos cinco minutos y tarda quinientos años en desaparecer. Mientras el mundo se rompe la cabeza buscando alternativas al petróleo, un equipo de científicos argentinos miró hacia abajo, literalmente, a las raíces, y encontró la respuesta en el ingrediente estrella de la mesa litoraleña: la mandioca.

No estamos hablando de gastronomía, aunque la materia prima sea la misma que usás para una buena chipa. Investigadores del Instituto de Materiales de Misiones (IMAM), que depende del CONICET y la Universidad Nacional de Misiones (UNaM), se aliaron con la empresa local Plastimi para lograr algo que parece magia pero es pura química: bolsas que se sienten como plástico, cargan como plástico, pero son 100% biodegradables y compostables.

De la chacra a la góndola (y de vuelta a la tierra)

El problema de las bolsas tradicionales es que son «inmortales» a escala humana. El polietileno es barato y resistente, sí, pero es una pesadilla ambiental. La solución que proponen desde el IMAM tiene una lógica aplastante: usar almidón de mandioca, un recurso abundante en la región, para crear un material que, cuando termina su vida útil, puede ser degradado por microorganismos en cuestión de meses, cerrando un ciclo de carbono perfecto.

Pero ojo, que no es soplar y hacer botellas (o bolsas). El almidón nativo, tal como sale de la planta, no sirve para esto. Si lo secás, se vuelve quebradizo como una galletita; si lo mojás, se hace engrudo. Acá es donde entra la «muñeca» de los científicos.

La Dra. María Cristina Area, investigadora superior del CONICET y directora del IMAM, explica que el desafío técnico fue transformar ese almidón en un material «termoplástico». Tuvieron que modificarlo químicamente y agregarle plastificantes para que las moléculas se deslicen entre sí sin romperse. El resultado es una película flexible, translúcida y resistente.

Ciencia que se toca

Lo más interesante de este desarrollo no es solo el material en sí, sino cómo se fabrica. Generalmente, los «bioplásticos» requieren maquinarias especiales carísimas. Pero este equipo logró desarrollar una fórmula que funciona en las extrusoras de soplado convencionales, las mismas máquinas que hoy escupen metros y metros de polietileno común.

«El objetivo es desarrollar un material que sea competitivo y que pueda procesarse con los equipos que la industria ya tiene», señala el equipo. Y vaya si lo están logrando. Actualmente, ya están en etapa de planta piloto, produciendo bobinas de prueba que tienen una textura y resistencia muy similar a las bolsas camiseta del súper, pero con una diferencia fundamental: su origen.

Un gol de media cancha para la industria nacional

Hasta ahora, si una empresa argentina quería hacer bolsas compostables, tenía que importar la resina (generalmente derivada del maíz) desde Europa. Eso significa dólares que se van y una huella de carbono enorme por el transporte.

Con este desarrollo, el juego cambia:

Sustitución de importaciones: Se deja de traer materia prima de afuera.

Valor agregado: La mandioca misionera deja de ser solo un commodity agrícola para convertirse en un insumo industrial de alta tecnología.

Impacto ambiental: Se reduce drásticamente la contaminación por plásticos de un solo uso.

Fernando Junges, gerente técnico de Plastimi, destaca la sinergia entre el laboratorio y la fábrica. Es el ejemplo perfecto de que, cuando el sector público y el privado se sientan a tomar mate y pensar juntos, salen cosas grandes.

El proyecto todavía está ajustando tuercas —literal y metafóricamente— para optimizar la resistencia a la humedad y el sellado, pero el camino está marcado. Quizás, en un futuro no muy lejano, cuando vuelvas del supermercado y guardes las cosas, esa bolsa no termine en un relleno sanitario por siglos, sino que vuelva a la tierra para alimentar, tal vez, a la próxima planta de mandioca. (Por Daniel Ventuñuk – Cientificamente)